怎样正确选择复合材料的加工刀具

切削加工复合材料的工件时，如果用标准的切削金属的钻头或铣刀，刀具很快就会磨损并造成加工不良。所以选择正确的刀具很重要。选择正确的刀具就必需简单了解下各种刀具的性能特点。

PCD Serf刀具

特性：这款刀具的设计能减小导向刃产生的切削力影响，改善纤维的剪切作用。刀具上有1.2mm的锯齿形刀齿，细微的刀齿能大大提高加工的光洁度。

硬质合金碳石墨加工刀具

特性：多个上下切刀槽改排悄性能和切屑流得以改善，手动进给加工时更新快顺畅，更多的切削刃使其能以更高的进给率加工作业。主要做为去毛刺刀具加工各种复合材料。

硬质合金 Un-Ruffer刀具

特性：去毛刺，压缩刀具。切削参数：加工Politen环璃/聚酯板时，工件厚度4.76mm ，主轴转速：16000 r/min，切削速度：2540 mm/min，加工Haysite H775时，工件厚度9.53mm,主轴转速：18000 r/min，切削速度：2540 mm/min。

硬质合金去毛刺刀

特性:切屑载荷0.1――0.15mm，主轴转速12,000－16,000r/min，可以采用立铣刀刀尖或钻头钻尖几何形状，高强度金钢石涂层可以延长约4――5倍的使用寿命，是手动镂铣加工的最佳选择。

阶梯钻铰刀

特性：省略了用常规钻头和铰刀加工的退刀，换刀和刀具转位，大幅缩短加工时间从而提高效率。适用于加工铝合金，复合材料或铝基复合材料，公差通常在0.038mm以内。

双刃带导向阶梯钻

特性：多用作阶梯钻削加工的二次加工刀具，适用于高精度孔钻削，公差通常在0.076mm以内。

复合钻铰刀

特性：采用两种不同的切削刃，一种用于铰削，一种用于钻削，导向锥可将切削载荷转移到更长的切削面上，从而让铰削加工更加轻松，通过减小横刃厚度来减小刀具钻入工件材料所需的切削力。通常用于手动加工单层复合材料板，环氧树脂/石墨和碳纤维复合材料等，一次操作完成钻孔和铰孔加工。

沉孔加工钻头

特性：用于自动铆接机的钻孔和沉孔加工，通过一次操作完成铆钉孔的钻削和沉孔加工，公差尺寸为0.076mm左右。

纳米晶料薄膜金刚石钻头

特性：大螺旋角设计使前角增大，非常适合复合材料和铝合金的加工，抛物线易排屑设计，可以更好的容纳和排出大量的切屑，第二钻尖角可以起来自定位铰削作用来抗衡钻头所受的侧向压力和引导切屑离开内孔壁，中分点的独特色计可以减小钻头的受力并形成附加切削刃以减小钻削扭矩。比较适用于钻削加工高磨蚀性材料如环氧树脂/石墨和碳纤维材料且可以作为PCD钻尖钻头的低成本替代刀具。

PCD八面钻尖钻头

特性：钻尖有良好的断屑性能，主切削刃和副切削刃可产生一种倾斜成形的更容易折断的带状切屑，并能防止损坏碳纤维增强塑料工作的孔壁。磨制的八面钻尖可提高钻孔精度，因为第二钻尖角可以起到自定位铰削作用来抗衡钻头所受的侧向压力。

整体硬质合金八面钻头

经典的八面钻尖分别由90°和118°的两个钻顶角组成，每个钻顶角由主切削面和副切削面两个切削面组成。基本切削参数：进给率0.025－0.075mm/r，主轴转速3,500－5,000r/min。